PVC加工中的常见问题

助剂用量变化

转矩-时间曲线情况

塑化时间

最大转矩

平衡转矩

熔体温度

塑化峰宽

外润滑剂增加

推迟

降低

降低

降低

加宽

内润滑剂增加

缩短

升高

降低

降低

变窄

ACR增加

缩短

升高

变化小

变化小

变窄

填料增加

推迟

降低

升高

降低

加宽

抗冲改性剂增加

缩短

升高

视品种不同而异

常见升高

视品种不同而异

项目

螺杆转速增加时发生的情况

润滑不足

润滑平衡

润滑过度

转矩

急剧增加

正常增加

突然减小

机头压力

急剧增加

正常增加

高转速时突然减小

计量段料温

明显高于机筒温度

略高于机筒温度

等于或低于机筒温度

挤出量

高转速时反常增加

线性增加

高转速时减小

化学成分

功能影响

酸值（-COOH含量）增加

外润滑作用增强

-OH值增加

助稳定，内润滑性增强

皂化值（酯基含量）增加

内润滑性增强

碘值（不饱和键含量）增加

助稳定，往往成为液体

软化点（滴落温度）

软化点低有利分散，太低不利于干粉流动

-（CH）-₂  增加

外润滑作用增强

异常现象

产生原因

排除措施

下料困难，下料不稳

1．  粉料潮湿

2．  加料螺杆转速不稳或干混料密度波动

3．  粒料架桥

4．  加料斗角度不适或料斗过浅

5．  加料口温度过高

6．  加料口或加料螺杆阻塞

1．  干燥原料

2．  稳定电压，稳定热混工艺条件

3．  筛除异型粒料,减少水分

4．  加料口物料前进方向呈顺角,加深料斗,及时上料

5．  降低加料段温度或冷却加料口

6．  清理料斗或加料螺杆

制品表面光洁度差

1．  塑化不良

2．  挤出机温度偏低

3．  挤出速度过快

4．  定型模粗糙度差

1．  调整配方，增加ACR或内滑，降低外滑或填料

2．  提高机身和机头温度

3．  降低挤出与牵引速度

4．  表面上光和电镀抛光

制品有气泡

1．  物料水分过高

2．  挤出机排气真空度低

3．  挤出温度偏高

4．  稳定剂用量不足

1．  干燥物料

2．  清理管路，提高真空度

3．  检查温控仪表、降低机头与口模温度与机筒温度

4．  调整稳定剂

制品有分解线

1．  物料在机头内分解

2．  稳定剂或润滑剂不足

3．  机头结构不合理

1．  降低机头温度或清理机头

2．  补充助剂

3．  修改机头内型腔或型芯

制品强度偏低

1．  树脂型号或质量不适

2．  加工温度过高

3．  改性剂型号或用量不适

1．  检查树脂粘度，更换树脂

2．  视塑化情况，适当降低加工温度

3．  调整改性剂品种或用量

制品壁厚波动

1．  机头与口模温度不均或不当

2．  牵引速度不适

1．  壁厚时适当提高温度，壁薄时适当降温

2．  壁厚时适当提高牵引速度，壁薄时适当降低牵引速度

制品内筋变形或断裂

1．  牵引速度不适

2．  口模温度不适

1．  筋收缩或变薄时，降低牵引速度；筋弯曲或波纹，提高牵引速度

2．  筋收缩或变薄时，提高口模温度；筋弯曲或波纹，降低口模温度

制品弯曲或翘曲

1．  机头处温度不均，出料不匀

2．  机头内流道设计不合理

3．  定型冷却不均

4．  口模、定型模未对中

5．  定型模和水槽冷却不足

1．  调整加热器，降低出料快处温度

2．  确认属机头设计问题时，研修型腔或型芯

3．  按热胀冷缩原理，调整定型模内水流分布情况

4．  调整定型模与口模相对位置

5．  降低水温，增加冷水槽长度

型材边缘有毛刺

1．  加工温度偏低

2．  定型模光洁程度不足

3．  配方不合理

1．  提高机身温度与机头温度

2．  清理上光定型模相关位置

3．  适当增加润滑剂，减少填料

制品表面有难以清除的缺陷

1．  定型模真空不足

2．  口模阻塞

1．  清理抽空管路与真空孔

2．  清理口模

制品牵引断裂

1．  牵引速度不适

2．  定型模内阻力过大

1．  降低牵引速度

2．  休整定型模或降低真空度

制品牵引后变形

1．  冷却不足

2．  牵引机压力偏大

1．  降低水温或加长水槽

2．  降低牵引机的下压力

异常现象

产生原因

排除措施

横向厚度不均

（三高二低）

1．  辊温不均

2．  轴交叉角偏小

3．  轴隙压力过大、压延辊变形

1．  整检查加热系统

2．  适当增加交叉角度

3．  调整轴隙

表面水波纹

（流纹）

1．  PVC树脂相对分子质量偏高

2．  PVC相对分子质量分布过宽

3．  压延机供料过多

4．  物料塑化不均

5．  加工改性剂过量

6．  3^#、4^#辊温相差大

7．  3^#、4^#辊速比过大

8．  辊温偏低

1．  更换树脂

2．  更换树脂

3．  减小供料，辊隙间积料不可过多

4．  改善塑炼条件

5．  适当减少加工改性剂

6．  调整辊温

7．  调整速比

8．  升高辊温

片材表面粗糙

1．  辊隙间积料太少

2．  塑炼温度偏低

3．  辊筒温度偏低

4．  析出物较多

1．  增加喂料速度

2．  提高塑炼后料温

3．  提高辊温

4．  增强拌合作用，调整配方

片材表面泛黄

1．  物料热稳定性差

2．  润滑剂用量偏低

3．  塑炼温度偏高或时间过长

4．  辊筒温度过高

5．  辊筒速比过大

6．  辊面损伤，滞料

1．  调整配方

2．  调整配方

3．  调整塑炼工艺条件

4．  降低辊温

5．  降低速比

6．  修磨辊面

晶点

1．  树脂鱼眼较多

2．  加工中带入杂质

3．  润滑剂过量

4．  塑化度不足

5．  3^#、4^#辊距过大

1．  更换树脂或加入少量DOP

2．  改善生产环境

3．  适当减少润滑剂

4．  提高塑炼温度

5．  调整辊距

助剂析出

1．  DOP将助剂带出

2．  润滑剂过量

3．  辊温偏低

4．  配方相容性不好

1．  减少DOP用量

2．  降低润滑剂用量

3．  提高辊温

4．  调整配方

气泡、气道

1．  拌合温度低

2．  压延力偏小

3．  塑炼不足

4．  辊温过高

5．  辊隙积料太

6．  塑炼排气不良

1．  提高拌合温度、干燥物料

2．  增加开炼的压延作用

3．  提高塑炼温度

4．  降低辊温

5．  减少积料至ф10MM以下

6．  增加挤出机排气能力

表面色纹

1．  着色剂分散不良

2．  着色剂析出

1．  改善着色剂与PVC的相容性

2．  调整辊温，选择迁移性小的着色剂

透明度不够

1．  2^#、3^#辊间积料太多

2．  塑炼温度偏低

3．  辊筒温度偏低

4．  辊筒表面光洁度低

5．  助剂相容性差或过量

6．  3^#、4^#辊速比过大

7．  杂质过多

1．  减少积料

2．  提高塑炼温度

3．  提高辊温

4．  研修辊筒

5．  调整配方

6．  降低辊筒速比

7．  清理生产环境

片材强度不足

1．  塑炼温度低

2．  压延温度低

3．  润滑剂过量

4．  PVC相对分子量偏低

1．  提高塑炼温度

2．  提高辊筒温度

3．  减少润滑剂用量

4．  更换PVC树脂

片材表面针孔

1．  辊筒表面有异物

2．  原料中混入杂质

3．  辊筒温度偏高

4．  引离辊速度过快

5．  物料分解

6．  塑炼不足

1．  清理辊筒

2．  清理生产环境

3．  适当降低辊温

4．  调整牵引速度

5．  调整配方

6．  提高塑炼温度

表面光泽不良

1．  辊筒表面污染

2．  辊温太低

3．  析出物较多

4．  润滑作用不均匀

5．  冷却辊表面积水

6．  辊筒光洁度差

7．  辊隙积料分配不均

8．  填料过多

9．  塑炼温度过高

1．  清理辊筒

2．  适当提高辊温

3．  调整配方

4．  适当增加外润滑剂，使润滑剂分散均匀

5．  降低环境湿度

6．  采用光洁度高的镀铬辊

7．  均匀喂料

8．  降低填料用量，提高细度

9．  降低塑炼温度

异常现象

排除措施

从浇口流出的烧焦条纹

1．  降低注射速度

2．  扩大浇口或喷嘴内径，或两者皆扩大

3．  降低注射压力

4．  提高料温以降低粘度，但料温避免超过205℃

主浇道中心出现烧焦条纹

1．  降低前段温度

2．  降低背压

3．  减低螺杆转速

4．  磨光螺杆头或料筒头部内表面

5．  采用较低压缩比的螺杆

6．  采用偏心螺杆头

在模具中一点或接缝线处出现周期性分解

1．  降低注射速度

2．  改善模具排气

3．  把锐角弄圆

一般变色或出现烧焦区域

1．  检查不合格之温度控制器

2．  对料筒进行顶料清理，直至物料颜色正常；若颜色仍不能恢复正常，应清理螺杆和机筒头部

3．  降低螺杆速度

4．  减小背压

5．  降低料筒电热圈温度

6．  检查螺杆在机筒内的间隙，并检查电热圈温度

7．  机筒外用冷空气循环

前段温度过高

1．  采用较低压缩比的螺杆

2．  降低背压

3．  在温度过线区域用空气循环

4．  降低螺杆转速

散开的黑色微粒

1．  移出螺杆，清理螺杆、料筒和头部

2．  降低充模速度

制品表面呈现无光泽区域或表面全部无光泽

1．  小幅度地提高料筒温度

2．  增加螺杆背压

3．  提高充模速度

4．  提高模具温度

浇口周围呈红斑

1．  提高喷嘴温度

2．  加大主浇道口和喷嘴尺寸

3．  降低充模速度

4．  提高模具温度

浇口周围呈红斑

1．  提高喷嘴温度

2．  加大主浇道口和喷嘴尺寸

3．  降低充模速度

4．  使浇口开孔变圆

5．  增添冷料井

6．  提高模具温度

7．  改变浇口或多个浇口的位置

制品厚壁部分表面（色泽）的腿色

1．  增加冷却时间

2．  制品从注塑机中取出后，浸入冷水中

3．  增加注塑保压时间

4．  提高注射保压压力

5．  注射时螺杆顶部和料筒顶端间剩留一定距离

6．  加大各浇口尺寸

7．  降低模具温度

缩痕

1．  增加注射保持压力

2．  增加注射保压时间

3．  增加注料量

4．  增加注射速度

5．  增加冷却时间

6．  减少制品加强筋或突起部分厚度

7．  改善从浇口至收缩区域的流道

8．  加大主浇道、喷嘴、流道和浇口的尺寸

9．  在一模多腔中冲模要平衡

10．降低模具温度

翘曲

1．  增加合模时间

2．  降低模具温度（对于厚壁部分）

3．  降低注射压力和保持压力

4．  减少加料量

5．  利用防收缩定型夹具

6．  检验制品壁厚的均匀性

制品表面上有八字形条纹或银丝条纹（不要和缺料引起的条纹相混淆）

1．  降低料温

2．  改变注射速度

3．  预干燥原料

4．  降低喷嘴处温度

不好的接缝线

1．  增加料温，但避免料温超过205℃

3．  增加保压时间

4．  增加宝压压力

5．  改变模具温度

6．  避免使用脱模润滑剂

7．  改善制品排气

8．  改变各浇口之配置或各浇口的尺寸，也可两者同时改变

分层

1．  保证全部清理机器用原料

2．  增加料温，但避免料温超过205℃

4．  扩大浇口尺寸

收缩不够

1．  降低注射速度

2．  降低注射压力和保持压力

3．  减少冷却时间

4．  减少宝压时间

收缩过分

1．  增加注射速度

2．  增加注射压力和保持压力

3．  增加冷却时间

4．  增加保压时间

制品脱模后，壁厚部分的膨胀

1．  降低料温

2．  降低充模速度

3．  将壁厚部分减蕃薄

4．  降低流动阻力

异常现象

产生原因

解决办法

管子表面有焦粒

1、  机身或机头温度过高

2、  机头和过滤板未清洗干净

3、  机头分流器设计不合理有死角

4、  原料热稳定性差或稳定剂量不足

5、  控制温度仪表失灵

1、  降低温度或检查温度计是否失灵

2、  重新清理

3、  改进机头结构

4、  检查配方与配料

5、  检修仪表

管子表面有黑色条纹

1、  机身或机头温度过高

2、  过滤板未清洗干净

1、  降低机身或机头温度

2、  重新清洗

管子外表无光泽

1、  口模温度过低

2、  口模温度过高无光泽并毛糙

1、  提高口模温度

2、  降低口模温度

管子表面有皱纹

1、  口模四周温度不均匀

2、  冷却水太热

3、  牵引太慢

1、  检查电热圈

2、  冷却水开大

3、  牵引调快

管子内壁毛糙

1、  芯模温度偏低

2、  机身温度过低

3、  螺杆温度太高

1、  提高芯模温度

2、  提高机身温度

3、  降低螺杆温度

管子内壁有裂纹

1、  料内有杂质

2、  芯模温度过低

3、  机身温度低

4、  牵引速度太快

1、  调换无杂质的原料

2、  提高芯模温度

3、  提高机身温度

4、  减慢牵引速度

管内壁有气泡

料受潮

料干燥后再生产

管内壁凹凸不平

1、  螺杆温度太高

2、  螺杆转速太快

1、  降低螺杆温度

2、  减慢螺杆转速

管子壁厚不均匀

1、  口模与芯模中心不对正，管子有单边

2、  机头温度不均，出料有快慢

3、  牵引不正常打滑，管径忽大忽小

4、  压缩空气和真空度不稳定

1、  重新调整口模使之和芯模同心

2、  检查电热圈是否损坏

3、  维修牵引设备，使之正常工作

4、  使压缩空气和真空度稳定

管子弯曲

1、  管壁厚度不均匀

2、  机头四周温度不均出料有快慢

3、  机头、冷却水槽、牵引切割等设备中心不在同一直线

1、  调整管材壁厚

2、  检查电热圈是否损坏

3、调整设备直线度